什么是配料系统,该系统是工业（如混凝土成分/成分系统），农业（如饲料成分）生产自动成分的成分设备，通常是通过计算机自动采用自动成分算法软件的自动化。成分控制系统。
配料系统的一般构成是什么啊,通常，成分系统主要由缓冲装置，控制器，称重仪，卸载致动器，混合装置，控制系统，人机交互和指令系统，制定和系统数据库组成，比率和控制专家系统，故障检测箱处理设备，现场总线和网络等。徐州三阳文学供应系统
配料系统的自动配料系统的工作原理,通过PID调节自动成分系统的恒流控制，流量计量控制是计量偏差和频率转换速度的组合。根据系统过程流程，介绍了成分系统的流量控制模式和系统控制过程，并详细描述了PLC成分的变频控制中的硬件设置，参数设置和软件设计过程。自动成分系统是精细化工厂生产过程中的一个非常重要的过程，而且成分的质量将意识到整个产品的质量。自动成分控制过程是多输入，多输出系统和各种成分输送生产线严格LY坐标控制，装配和流量和准确的监控和调节。该系统由具有可编程控制器和电子皮带秤的两级计算机控制网络组成，现场仪器连接到现场仪器，控制计算机，PLC和逆变器等设备。在自动成分生产过程中，材料通过电子带秤测量，以通过电子皮带刻度在自动成分生产过程中完成带式输送机的材料。 PLC主要假设输送设备，称重过程的实时控制，并完成系统故障检测，显示器和报警功能的功能，并将皮带机的速度调整为逆变器。这成分系统的软件组成：传统的成分系统软件部分是用于监测和自动化成分的可视化计算机操作系统。它具有操作简单，操作方便，可靠性强，功能齐全和完整功能。它可广泛用于饲料，食品，制药，冶金，化学等，这需要计算机自动成分。智能信息级别高：上机具有公式管理功能;智能报告软件为生产管理提供大规模的数据信息，例如成分列表，原材料消费清单，生产数量列表，公式使用结果记录等，可以报告，每日新闻，每月和年度报告和其他统计和印刷职能。同时，提供了两个用户定义的报告组件，一个是使用Crystal报告的辅助设计;另一个是将数据无缝地将数据嵌入到Excel报告中。此外，系统可以与其他管理系统交互以满足深度数据分析要求。每次存储才能查询时，将存储较高数量的累计，比率，运行开始时间等。该软件部分的成分系统可以自动完成系统成分过程，并且计算机图片显示成分系统（工作流程，简单的软件操作，现实图片。同时，有一个功能：主机软件设置运行密码和重要参数通过单词修改保护，用户实现评级管理，任意定义该人的权限。成分系统的核心硬件采用进口或国内优质产品，包括高品质称重控制仪器，高精度，高可靠性，抗干扰能力强。传感器采用高精度称重模块。称重模块安装简单，易于维护，为系统长稳定性提供可靠的保证。因此，我们的成分系统高，速度快，稳定性好，自动化高。 1.自动成分系统的组成由5个电动带平衡线组成，编号为1＃，2＃，3＃，4＃，5＃，其中1＃〜4＃是一个组，1＃主主料秤，其余的三个都是配件。 5＃电子秤在不需要添加辅助材料时单独工作。该系统具有两种恒流和比率控制功能。对于恒定流量控制，电子皮带秤根据皮带上的材料自动调节皮带速度以实现设定的流量要求。通过主要刻度（1＃）系统的过程流程分析，处理流程如图1所示。在自动成分系统上电后，皮带驱动电机开始旋转，并且微处理器根据电动机速度控制电机速度目前的操作。料斗中的材料落入下降区域，透射带被运输到称重区域，该称重区域通过电子皮带秤称在皮带上的材料。 W.延长传感器基于发射机放大的力尺寸输出电压信号，并输出与材料重量成比例的计量水平信号。该信号被发送到主计算机的接口，并且在采样样本并转换为流量信号之后，在主计算机上显示当前流量值。同时，该流量信号被发送到PLC接口，与主机设置的各种成分相比，然后调整调整，控制量被发送到逆变器以改变逆变器的输出值，从而改变驱动电机的速度。调整到数量，使其等于设定值，完成自动成分过程。流量是在B上行走的材料量在一段时间内埃尔特。称重的电子皮带缩放是瞬时流量，并且主机给出了集合流，两者都偏离实时措施。在流量的实际控制中，最广泛使用的PID调节用于工业控制。根据流量偏差，控制量用于控制控制量，控制量输入与输出（误差）之间的关系在时域中可用。该公式表示如下：公式e（t）表示误差，控制器输入，u（t）是控制器的输出，kp是比例系数，ti是集成时间常数，td是差分时间持续的。图2是表示系统流PID闭环调节器的图耳鼻喉科。当自动调节生产过程时，总流速和主要的挖掘参数根据生产过程要求设定的挖掘参数，并且扩展由配方比掺杂。流量计量控制是计量偏差和变频调速的组合，结构简单，稳定性好，可靠性和调整调整。当自动成分系统启动时，开始成分生产线。第一系统程序被初始化，并由主机或触摸屏设置成分比，检查条具有无知的速度。如果无形，料斗被喂食，启动保险杠生产线，并称重电子皮带秤D实时测量，CPU计算实时流量和累计流。如果设定流偏离实际流量，则调节器根据系统控制比较设定值和实际流量的偏差，并通过PID改变输出信号以控制驱动器的速度，以控制到输送电动机的驱动器的速度，从而实现恒定流量控制。仪表同时根据每个赋形剂的比例混合，并根据制剂过程添加。系统主程序控制过程如图所示：自动成分系统），主要的，赋形率由可编程控制器（PLC）和主机控制。现在使用四个电子带秤的PLC控制分析作为示例。每个电子IC带秤具有带驱动电机，两个电平传感器，速度传感器，称重传感器，变频器，它们构成了受控对象。电动机的附接，停机时间控制，PLC数字输出信号用作逆变器的控制端子输入信号，并且通过逆变器调制传输到带驱动电动机的高频脉冲。材料传感器检测标签没有材料，速度传感器测量电机的速度。该系统需要8个数字输入信号，25个开关量输入信号和24个开关输出信号，并且I / O点的总数为57. I / O点的数量和类型如表1所示。公司的SIMATICS7- / 300属于模块化小PLC系统，宽各种系统的组合可以在各种单独的模块中进行。根据系统的I / O点，工艺要求的数量，扫描速度，自诊断功能等，选择Siemens S7-300系列PLC CPU315-2DP。 CPU 315-2DP是一个带现场总线SINECL2-DP接口的CPU模板，具有48KB RAM，80KB负载存储器，可用的存储卡扩展负载存储容量高达512KB，最大可扩展1024点数字或128个模拟。根据统计I / O点数选择DC 32点和16点SM321数字输入模块和32点SM322继电器输出模块。 3.2逆变器选择及其功能设定MITSUBISHI提供技术参数，当FR-A540系列变频器与公司的标准电机相匹配时。这标准电机的三菱，1＃皮带机额定值2.2kW，2〜4＃皮带宏额定功率为0.4千瓦，额定电压380V，额定电流5A，转速1420 r / min，速度调节范围120〜1200r / min。三菱FR-A540逆变器具有PID调节功能，根据自动成分系统的生产过程要求，有必要检测参数的设定部分，如下：1 PR.1 = 50 Hz，PR.2 = 5 Hz，系统PR.18 = 120 Hz不变。 2 PR.19 = 9999，具有相同的电源电压3 PR.7 = 2S，加速时间（出厂设定值7.5k，0〜3600s / 0〜360s）Pr.8 = 2s，减速时间（7.5 k或更少的工厂设定值5s，0〜3600s / 0〜360s）4 pr.9由电动机额定值5 pr.14 = 0确定，适用于恒定的扭矩que load 6 pr.79 = 3，外部/ pu组合操作模式7 pr。 183 = 8，实现RTX Switch 8 Pr.128，Pr.129，Pr.130，Pr.131，Pr.132，Pr.133和Pr.134根据现场的PID调节设置具体要求。 STEP7是SIEMENS S7-300系列PLC使用的编程语言，它是一种可以在通用微型计算机中编程的语言，并在Windows环境中编程。使用Step7编程软件，不仅可以轻松使用梯形图和语句表，还可以通过传输电缆以PLC的形式应用，而且还可以在调试时，您还可以监控每个输入输出的互通或者程序中的状态点，甚至在线修改程序中的变量的值，whiCH也为调试工作带来了极大的便利。 Step7将用户程序划分为不同类型的块。该块分为两大类：系统块和用户块。用户块包括：OB =组织块，FB =功能块，FC =函数，DB =数据块。主程序可以放置在“组织块”（OB）中，子程序可以放置在“功能块”（FB或FC）中。在该系统中，PLC的主要任务是接受由外部开关信号（按钮，继电器触点）和传感器产生的数字信号的输入，确定当前系统状态和输出信号，控制接触器，继电器，电磁阀阀门等完成相应的控制任务。此外，另一个重要任务是接受控制命令用于自动成分控制的工业计算机（主机）。自动成分具有7个“块”，如OB1和FC1至FC6。 OB1是主程序。依次选择FC1至FC6功能模块，并调整整个程序的组织。程序中6个功能块的任务分配如下：FCL负责系统的设置开始运行和操作模式; FC2负责系统的停止; FC3负责计量泵和计量泵匹配控制; FC4负责故障，事故处理控制FC5负责控制变频器; FC6负责显示指示符的控制。 5.结论PLC取代了传统的机械传动和一个巨大的控制设备实现电气自动化控制。通过带电机的频率转换速度实现成分精度的节能和改善。本文的创新点是自动成分系统采用PLC控制方案，具有功能强大，简单，灵活，高可靠性，低成本，易于维护的优点，大大提高了成分的成分，易测量微电脑控制，并实现网络生产。通过生产生产，管理层已经取得了良好的经济效益。该项目的经济利益为20万元。

责任编辑（李彦培）

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