自动计量配料装置属于什么设备,自动计量成分通常是定量的进料系统.Generally，带的速度用于通过重量传感器反馈速度，变频器和成形带控制带的速度，以实现自动计量成分的目的。
配料系统的自动配料系统的工作原理,通过PID调节自动成分系统的恒定电流控制，流量计量控制是计量偏差和频率转换速度的组合。根据系统过程流程，介绍了配料系统的流量控制方法和系统控制过程，并详细描述了PLC成分系统逆变器控制中的硬件设置，参数设置和软件设计过程。自动成分系统是精细化工厂生产过程中的一个非常重要的过程，成分的质量将意识到整个产品的质量。自动成分控制过程是多输入，多输出系统，以及各种成分输送生产线严格坐标控制，水平和流量时间和准确的监测和调节。该系统由具有可编程控制器和电子皮带的两级计算机控制网络组成规模。在自动成分生产过程的过程中连接现场仪器，控制计算机，PLC和逆变器等，通过电子皮带秤的比例测量材料和赋形剂，测量皮带输送机的材料。PLC主要假设输送设备的实时控制，称重过程，并完成带机速度的作用，并完成系统故障检测，显示和报警，并将皮带机速度调整为逆变器。成分系统的软件组成：传统的成分系统软件部分是用于监控和自动化成分的可视化计算机操作系统。它具有简单操作的特点，操作方便，可靠性强，功能齐全，功能齐全。它可广泛用于饲料，食品，制药，冶金，化学等，需要计算机自动成分，以及高智能ENT信息等级：上层机器公式管理功能;智能报告软件为生产管理提供大规模的数据信息，例如成分列表，原材料消费清单，产品列表，公式使用结果记录等，可以报告，每日新闻，月度和年度报告和其他统计和印刷功能。同时，提供了两个用户定义的报告组件，一个是使用辅助设计的Crystal报告;另一个是无缝的Excel报告。此外，系统可以与其他管理系统执行数据交互，以满足深度数据分析要求。累积，比率，运行开始时间等的上部数量将存储在查询的上部位置。配料系统的软件部分可以自动完成系统成分过程，计算机屏幕实时显示成分系统（工作流程，软件操作简单，图片是现实的。同时，T他上次机器软件设置运行密码和重要的参数密码修改保护，以及用户实现评分管理，任意定义的人员。成分系统的核心硬件采用进口或国内优质产品，包括高质量称重控制仪，具有高精度，可靠性高，抗干扰能力强。传感器采用高精度称重模块。称重模块安装简单，维护方便，为系统长稳定提供了可靠的保证。因此，我们的成分系统高，速度快，性能稳定，自动化高。自动成分系统的组成自动成分系统由5个电子带平衡线组成，编号，1＃，2＃，3＃，4＃，5＃，其中1＃〜4＃是一个组，1＃是主要尺度，其余三组配件。5＃电子秤工作从工作中合并而无需添加配件。SY.茎有两种恒流和比率控制功能。当恒定流量控制时，电子皮带秤根据皮带上的材料自动调节皮带速度，以实现设定的流量要求。通过主尺度（1＃）系统的过程流程分析，过程流程如图1所示。在自动成分系统上通电后，皮带驱动电机开始旋转，并且微处理器根据旋转控制电机速度目前的操作。料斗中的材料落在下降区域，并且跨电站运输到称重区域，称重区域，称重区域。权重传感器基于发射机放大的力的尺寸输出电压信号，并输出与材料重量成比例的计量水平信号。信号被发送到主机的接口，并在采样后在主机上显示当前流量值并转换为交通信号。同时，该业务信号被发送到PLC接口，与主机设置的各种成分相比，然后调整调整，控制量被发送到逆变器以改变逆变器的输出值，从而改变逆变器的输出值。改变驱动电机的速度。调整到数量，使其等于设定值，完成自动成分过程。流量是在一段时间内在皮带上行走的材料的量。电子皮带尺度称重是瞬时流量，主机提供集合流，两者都偏离实时措施。在对流量的实际控制中，最广泛使用的PID调整用于实际控制。根据流量偏差，控制量用于控制控制，控制量输入和输出（错误）在时域中可用。该公式表示如下：e（t）表示误差，控制器输入，U（t）是控制器的输出，KP是比例系数，TD是集成时间常数，TD是差分时间常数。图2是系统流PID闭环调节结构的图。当自动调节生产过程时，总流速和主要的挖掘参数根据生产过程要求设定，获得赋形率参数，并且剩余的赋形剂根据比例掺杂制剂。流量计量控制是计量偏差和可变频率调节的组合，结构简单，稳定性好，工作可靠，方便。当自动成分系统开始时，开始成分生产线。首先，初始化系统程序，并且由主机或触摸屏设置成分比，检查条没有粘合里亚尔。如果无形，饲料料斗，启动成分生产线，称重电子皮带秤并实时测量，CPU计算实时流动和累积流量。如果设定流偏离实际流量，则调节器根据系统控制比较设定值和实际流量的偏差，并且PID调节改变输出信号以控制输送电动机的调速输送带。恒定流量控制。根据每个赋形剂的比例同时混合仪表，并根据制剂加入加入。系统掌握程序控制过程如图所示：自动成分系统），主要，可编程控制器（PLC）和主计算机实现赋形率。采用PLC控制分析四个电子皮带秤，用1＃〜4＃为例，每个电子皮带秤具有带驱动电机，两个电平传感器，速度或者，称重传感器，变频器，它们构成受控对象。电动机的附接，停机时间控制，PLC数字输出信号用作逆变器的控制端子输入信号，并且输出高频脉冲通过逆变器调制输出被驱动到带驱动电动机。电平传感器检测条带有没有材料的，并且速度传感器测量电动机的速度。系统需要8个数字输入信号，25个开关量输入信号和24个开关输出信号，并且I / O点的总数为57. I / O点的数量和类型如表1所示。公司的SIMATICS7-/ 300属于模块化小PLC系统，可以在各种系统中进行各种部件的广泛组合。S7-300系列PLC的CPU 315-2DP根据系统的I / O点数和工艺要求，扫描速度，自诊断功能，eTC .. CPU 315-2DP是一个带有现场总线SINECL2-DP接口的CPU模板。它有48KB的RAM，80kb加载内存。可用的存储卡扩展了高达512KB的负载存储容量，最大可扩展1024点数字或128个模拟。选择DC 32点和16点SM321数字输入模块和根据统计I / O点3.2逆变器选择的32点SM322继电器输出模块及其功能设置MITSUBISHI在FR-A540系列变频器时提供技术参数符合公司的标准电机。三菱标准电机，1＃皮带机额定功率为2.2kW，2〜4＃皮带宏额定功率为0.4 kW，额定电压380V，额定电流5a，转速1420 r / min，速度调节范围120至1200 r/ min。三菱FR-A540逆变器具有PID调节功能。根据自动成分系统的生产过程要求，有必要检测如下参数的设定部分：1 pR.1 \u003d 50 Hz，PR.2 \u003d 5 Hz，系统PR.18 \u003d 120 Hz不变。2 PR.19 \u003d 9999，具有相同的电源电压3 PR.7 \u003d 2S，加速时间（7.5K以下出厂设定值5S，0〜3600s / 0〜360s）Pr.8 \u003d 2s，减速时间（7.5k或更少的工厂设定值5s，0〜3600s / 0〜360s）4 pr.9由电动机额定值5 pr.14 \u003d 0确定，适用于恒定扭矩负载6 pr.79 \u003d 3，外部/ pu组合操作模式7 PR .183 \u003d 8，实现RTX Switch8 Pr.128，Pr.129，Pr.130，Pr.131，Pr.132，Pr.133，Pr.134根据现场的PID调节设置。STEP7是SIEMENS S7-300系列PLC使用的编程语言，它是一种可以在通用微型计算机中编程的语言，并在Windows环境中编程。使用Step7编程软件，不仅可以轻松使用梯形图和语句表，还可以以梯形图和语句表的形式，并且可以直接发送到PLC通过传输电缆的内存，并且还可以在程序中监视该程序。输入输出或状态点的互通情况，甚至在线修改程序中的变量的值，它也为调试工作带来了极大的便利。步骤7将用户程序划分为不同类型的块。该块分为两类：系统块和用户块。用户块包括：OB \u003d组织块，FB \u003d功能块，FC \u003d函数，DB \u003d数据块。主程序可以放置在“组织块”（OB）中，子程序可以放置在“功能块”（FB或FC）中。在该系统中，PLC的主要任务是接受外部开关信号（按钮，继电器触点）的输入和由传感器产生的数字信号，确定当前系统状态和输出信号，以控制接触器，继电器，电磁阀等完成相应的控制任务。另外，另一个我Mpontant Task是接受工业计算机（主计算机）的控制命令，用于自动成分控制。自动成分具有7个“块”，如OB1和FC1至FC6。OB1是主程序。通过6“呼叫”呼叫调用FC1至FC6功能模块，并且调用诸如FC1至FC6之类的功能模块以实现组织的目的。程序中6个功能块的任务分配如下：FCL负责系统的设置开始运行和操作模式;FC2负责系统的停止;FC3负责计量泵和计量泵匹配控制;FC4负责故障，事故处理控制FC5负责控制逆变器;FC6负责指示器的显示控制。5.结论PLC取代了传统的机械传动和巨大的控制设备，实现了电气自动化控制。通过省速通过带电机的变频速度提高成分精度。本文的创新点是自动成分系统采用PLC控制方案，具有强大，简便，灵活，高可靠性，低成本，维护方便的优点。管理层通过生产提供了良好的经济效益。该项目的经济利益为20万元。
配料称量系统中计量单位包括哪些,中宇成分称重系统计量单位管理：包括单位编码，单位名称，单位系数等。

责任编辑（崔馨心）

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